JENIS JENIS KESALAHAN LAS DAN PENYEBABNYA.

       Bagi seorang Welding Inspector atau Pemeriksa las,Yang harus sangat penting di perhatikan adalah ada atau tidak nya cacat atau kesalahan dalam suatu proses Penyambungan Pengelasan, cara mendeteksi cacat dan cara menemukan adanya cacat pada hasil dari suatu Las lasan.
Cara mengatasi atau cara memperbaikinya dan cara mencegah supaya jngan terjadi pengulangan serupa terhadap kesalahan dalam melakukan proses Pengelasan.
Kesalahan kesalahan Las dapat di bagi Sbb;

               - 1. Kesalahan Yang Supervisial (terlihat Mata )
               - 2. Kesalahan Yang tidak dapat di Lihat dengan Mata (Internal Defect )

1.Kesalahan yang supervisial ( Terlihat ).

Jenis jenis kesalahan ini meliputi :

A. Undercutting

     

    Sisi sisi Las mencair dan masuk ke dalam Alur Las.sehingga parit di kanan kiri Alur Las yang mengurangi ketebalan bahan.Hal ini di sebankan oleh terlalu tingginya temperatur sewaktu melakukan proses pengelasan yg diakibatkan karena pemakaian arus yang terlalu besar dan ayunan Electroda yang terlalu pendek.




B. Weaving Fault

      Bentuk Alurnya bergelombang Sehingga ketebalannya tidak merata.
Hal ini disebabkan karena cara pengelasan terlalu goyang (gerakan Electroda terlalu besar.)






C. Surface Porosity

     Adalah Lubang- lubang Gas pada permukaan las laan yang biasanya di sebabkan oleh;

      - Kampuh yang kotor.
      - Electroda yang basah.
      - Gas yang berasal dari bahan yang mengandu-
         ng Galvanis
      - Temperatur Udara sewaktu melakukan Prose-
         ses pengelasan terlalu lembab (Basah ).

D. Fault Of Electrode Change (Kesalahan penggantian Electroda).

    Bentuk Alur lasnya menebal pada jarak tertentu yang di akibatkan oleh pergantian Electroda.
Tukang las (Welder) yang belum begitu ahli pada permulaan proses pengelasan , umumnya pada saat mulai pengelasan gerakan electrodanya (Kawat Las) terlalu pelan.





E. Weld Spatter (Percikan percikan Las).

     Proses Alur las terlalu kasar dan penuh dengan percikan percikan slag/las.
hal ini di sebabkan Karena :

          - Arus yang terlalu Besar.
          - salah Jenis Arus.
          - salah dalam Polarisasi.




F. Alur Las Terlalu Tinggi.

      Biasanya bentuknya sempit dan menonjol ke atas.
Hal ini di karenakan Oleh ;

       - Arus yang terlalu Rendah.
       - Electroda yang terlalu dekat dengan bahan.




G. Alur las Terlalu Lebar.

     Bisa kita lihat apa bila Alur las terlalu besar dengan perbandingan tebelnya Plat yang di Las.
hal ini di sebabkan karena proses pengelasan di lakukan terlalu lamban.







H. Alur Las tidak beraturan..

     Hal ini di sebabkan oleh seorang juru las yang melakukan pengelasan tanpa dasar ketrampilan dan pengetahuan tentang las. sehingga letak Electroda (kawat las) kadang kadang terlalu tinggi, dan kadang kadang terlalu menempel pada bahan yang akan di las.




I. Alur Las Terlalu Tipis (cekung).

     Hal ini di akibat kan karena proses pengelasannya terlalu cepat.









J. Retak Longitudinal permukaan.

       Keretakan ini biasanya terletak di daerah sumbu Alur dan memanjang sumbu,keretakan di sebabkan oleh;

       - Pembedaan material yang menyebabkan     pertumbuhan kristal dalam bahan las atau karena terjadinya Air Hardening sewaktu las mendingin ( Kerapuhan ).
       - Disebabkan oleh besarnya tegangan di dalam bahan akibat jenis bahan atau sisa tegangan sebelum pengelasan , serta tegangan akibat pengkerutan.

K. Retak Transversal ( Melintang sumbu)

      Hal ini di sebab kan oleh hal serupa pada retak Longitudinal,hanya arahnya tegangan saja yang berbeda.
juga dikarenakan stress corrosin ( Korosi tegangan).








2. Kesalahan Yang Non Visual (Tak Tampak).

Diantaranya adalah ;

A. Dasar concave ( Cekung ).

      Hal ini terjadi di karenakan pada pengelasan pertama terjadi pencekungan. ini di sebabkan karena arus terlalu besar , sehingga sebagia bahan jatuh ke bawah, atau juga karena kecepatan las terlalu tinggi pada pengelasan pertama.







B. Dasar berlubang lubang.

       Pada pengelasan pertama hal ini di karenakan karena posisi electroda terlalu dalam sewaktu sewaktu melakukan proses pengelasan pertaman dan arusnya terlalu besar.










C. Dasar berjanggut.

    Pada dasar Las tampak bahan las berlebihan sehingga menyerupai janggut.
juga pada las Overhead dapat terjadi hal yg sama. untuk hal yg terdahulu di sebabkan oleh letak Electroda yang terlalu dalam pada pengelasan pertama sementara weld travel terlalu l;amban.
Untuk hal yang ke dua di sbb kan karena pergerakan Electroda yanga salah dan travel lamban.





D. Incomplate penetration.

     Adalah pproses pengelasan pertama yang tidak tembus ke bawah. hal ini dei sebabkan ole4h oleh beberapa hal yaitu ;

     - letak electroda sewaktu pengelasan pertama
        terlalu tinggi.
     - sewaktu pengelasan pertama , arus yang di -
        pakai terlalu lemah.
     - jarak sisi sisi kampuh terlalu rapat.




D. High Low ( Tinggi Rendah ).

     Ini adalah suatu pengelasan yang sisi sisi kampuhnya tidak terlalu dalam satu bidang datar.
hal ini di sebabkan karena dua hal yaitu ;

      - Letak bahan yang tidak sama rata sewaktu me
         melakukan proses Fit-Up.
      - tebal atau ukuran bahan yang berbeda.



F. Retak Kaki Burung (Bird claw crack)

    Keretakan yg menyerupai bentuk jari jari pada kaki burung.
Hal ini biasa terjadi pada proses pengelasan plate tipis, di sini ahir electroda (sewaktu pengelasan di hentikan) tidak di pertebal lagi , atau di tambah bahan.
Akibatnya sewaktu mendingin terjadi pengerutan yang mengakibatkan bentuk retak tersebut.




        Untuk beberapa jenis kesalahan yang supervisial dapat dengan mudah di deteksi karena berada sebelah luar bahan seperti jenis jenis kesalahan pada item yg kita bahas tadi.
        sedangkan untuk jenis jenis kesalahan pada dasar las lasan pada umumnya hanya dapat di lihat setelah las lasan di balik (untuk pekerjaan jenis plate) atau pada ujung ujung sambuangan pipa.

      Untukmtempat tempat lain yang tidak dapat di lihat langsung dengan mata, dapat menggunakan alat bantu seperti misalnya,Introscope ataupun alat NDT .


sumber.X sprech
            Petunjuk kerja las (SW).